Najbardziej kompleksowy projekt paletyzacji w Polsce.
Wykonanie i instalacja automatycznej linii paletyzacji opakowań zbiorczych z produktami z linii produkcyjnych, wraz z systemem przenośników zwanych systemem paletyzacji.
19 linii obsługiwanych przez 4 kolumnowe roboty roTeg Paro, mogą bezpiecznie paletyzować do 700 palet dziennie do dalszego transportu. Roboty paletyzujące
Wykonanie tak dużego i kompleksowego projektu paletyzacji wymagało wielkiego nakładu pracy i doświadczenia, efekt wizualny i oczywiście optymalizujący zakład jest spektakularny.
Na końcu kompletnej linii – foliarka kapturowa Lachenmeier XL – stretch hood.
Globalny producent kosmetyków – firma AVON zleciła nam zaprojektowanie i wdrożenie kompleksowego systemu paletyzacji. Pierwszy etap obejmował integrację 19 linii produkcyjnych dostarczających kartony bezpośrednio jedną magistralę transportową prowadzącą do stanowisk paletyzacji. System został dostosowany do zróżnicowanej wydajności procesów – dla perfum przewidziano przepustowość na poziomie 19,9 kartonów na minutę, natomiast dla lotionów 36,8 kartonów na minutę. Wymagało to precyzyjnego zbilansowania przepływów oraz synchronizacji pracy całej instalacji. Ze względu na ograniczoną powierzchnię hali magazynowej oraz przebieg traktów pieszych i realizacji dostaw materiałów, przenośniki zostały zamontowane na wysokości 2,3 –2,5 m.
Kartony zbiorcze
Paletyzacja obejmuje kartony zbiorcze typu american box, klejone od góry. Dla zapewnienia stabilności procesu transportu i prawidłowej pracy robotów paletyzujących kluczowe było poprawne zaklejenie górnych klap – system wymaga, aby każde opakowanie było szczelnie i równo zamknięte. Zastosowaliśmy czujniki kontroli poprawności zamknięcia kartonu, co minimalizuje ryzyko deformacji opakowań, zacięć na przenośnikach oraz błędów podczas odkładania warstw na palecie. Kartony mieszczą się w przedziale wymiarowym od 300 × 300 × 200 mm (minimum) do 500 × 300 × 295 mm (maksimum), przy masie od 1 kg do 15 kg. Tak określone parametry gabarytowe i wagowe pozwalają na bezpieczne prowadzenie opakowań w systemie transportowym oraz stabilne formowanie palet o powtarzalnej i przewidywalnej strukturze.
Identyfikowalność kartonów
System paletyzacji został zaprojektowany z uwzględnieniem identyfikowalności kartonów na każdym etapie procesu. Przed każdym stanowiskiem do paletyzacji robotycznej zainstalowano dedykowany skaner kodów kreskowych weryfikujący poprawne przypisanie produktu do odpowiedniego slotu dla robota paletyzującego. Kartony, które nie zostaną właściwie odczytane, automatycznie kierowane są do stanowiska ręcznej paletyzacji.
PARO roTeg
Stanowisko zautomatyzowanego pakowania w naszym systemie paletyzacji opiera się na czterech robotach kolumnowych PARO® roTeg o wysokiej wydajności. Każdy robot PARO® posiada cztery osie ruchome oraz konstrukcję zoptymalizowaną pod kątem paletyzacji, z prostokątnym obszarem zasięgu chwytaka, co przekłada się na precyzyjne i szybkie układanie opakowań na paletach zgodnie z wymaganym schematem.
Roboty PARO® charakteryzują się solidną, trwałą i bezobsługową konstrukcją z napędem serwo oraz systemem profili i prowadnic pokrytych teflonem, dzięki czemu mogą pracować w różnych warunkach przemysłowych i są łatwe w integracji z istniejącą infrastrukturą linii produkcyjnej.
Logika systemu umożliwia elastyczne zarządzanie obciążeniem – w sytuacji, gdy dany slot paletyzacji nie jest wykorzystywany przez swoją główną linię produkcyjną, może on przejąć paletyzację z jednej innej linii. Rozwiązanie to zwiększa wykorzystanie zasobów i poprawia ciągłość pracy, jednak odbywa się w ramach określonych ograniczeń wynikających z algorytmu sterowania i priorytetów przypisanych do linii.
Wielofunkcyjne chwytaki z przyssawkami zostały zaprojektowane specjalnie do podnoszenia i przenoszenia kartonów – w zależności od wybranego schematu chwytak może podnosić do 4 kartonów jednocześnie, zwiększając efektywność procesu paletyzacji. Wszystkie elementy chwytaków są zgodne z normą ISO 9409, co zapewnia uniwersalność i łatwość wymiany komponentów
Zautomatyzowany magazyn palet
Zautomatyzowany magazyn palet oraz przekładek stanowi integralną część systemu paletyzacji i odpowiada za ciągłe, bezobsługowe zasilanie stanowisk robotycznych. Układ obejmuje dwa magazynki pustych palet oraz dwa magazynki przekładek międzywarstwowych., zapewniające automatyczne podawanie zarówno palet startowych, jak i separatorów warstw w trakcie budowania stosu. System został zaprojektowany tak, aby eliminować przestoje wynikające z ręcznego uzupełniania materiałów eksploatacyjnych oraz utrzymać stałą wydajność linii.
Transport palet do foliarki
Transport palet do foliarki został zaprojektowany jako w pełni zautomatyzowany układ odbioru i dystrybucji gotowych jednostek paletowych ze stanowisk paletyzacji do strefy foliowania. Po zakończeniu procesu układania warstw paleta jest automatycznie przekazywana na linię transportową, która kieruje ją do foliarki, zapewniając płynność przepływu oraz eliminację operacji ręcznych.
Foliarka kapturowa Signode Lachenmeier
Proces foliowania rozpoczyna się w momencie, gdy paleta wjeżdża na stanowisko uruchomione przez maszyny. Czujnik mierzy wysokość ładunku, aby dopasować rozmiar kaptura. Z rolek pobieranych jest rękaw z folii stretch, który jest odpowiednio przycięty i przygotowany do nałożenia.
Kolejnym etapem jest otwarcie i rozciągnięcie rękawa folii. Specjalne ramiona rozciągające chwytają folię i rozszerzają ją na boki, dzięki czemu powstaje kaptur o wymiarach większych niż paleta. Folia jest w tym momencie elastycznie rozciągnięta, co pozwala zgromadzić w niej energię sprężystości. Następnie głowica maszyny opuszcza przygotowany kaptur na paletę. Po zwolnieniu chwytaków folia kurczy się i dopasowuje do kształtu ładunku, mocno go stabilizując.
W rezultacie Lachenmeier X1 zapewnia szybkie i efektywne pakowanie palet, wysoką stabilność ładunku oraz niezawodną pracę urządzenia dzięki automatycznemu systemowi smarowania i precyzyjnemu mechanizmowi nakładania folii.
Bezpieczeństwo stanowiska foliowania
W zakresie bezpieczeństwa, obszar paletyzacji oraz foliowania został zabezpieczony wygrodzeniami ochronnymi wraz z drzwiami ułatwiającymi dostęp serwisowy do linii, które zostały wyposażone w elektryczne wyłączniki bezpieczeństwa. Dodatkowo po stronie wejściowej i wyjściowej foliarki zastosowano bariery świetlne kategorii 4, które w przypadku naruszenia strefy zagrożenia natychmiast przerywają pracę maszyny, zapewniając najwyższy poziom ochrony personelu oraz zgodność z wymaganiami bezpieczeństwa dla zautomatyzowanych systemów przemysłowych.
Sprawdzone podzespoły
System został zbudowany w oparciu o , sprawdzone podzespoły renomowanych producentów, co gwarantuje niezawodność, dostępność serwisu oraz długoterminową stabilność pracy instalacji. W obszarze elektroniki zastosowano komponenty firm Rockwell Automation, Siemens, Sick oraz Balluff. Za detekcję produktów odpowiadają fotokomórki Sick, natomiast identyfikację realizują przemysłowe skanery kodów kreskowych Sick CLV 620. Całość sterowana jest przez nowoczesny system PLC Siemens S7-1500, zapewniający dużą moc obliczeniową, elastyczność konfiguracji oraz pełną integrację z pozostałymi elementami linii produkcyjnej.
Serwis i wsparcie techniczne
W Lintegra wiemy jak ważna jest płynność produkcji. Dlatego zapewniamy profesjonalne wsparcie serwisowe, gwarantujące szybki czas reakcji oraz pełną dostępność dla naszych Klientów. Zapewniamy serwis techniczny i wsparcie, które zapewnia ciągłość pracy zakładu produkcyjnego. Oferujemy również możliwość zdalnego diagnozowania i wsparcia maszyn poprzez bezpieczne połączenie VPN. Dzięki temu wiele zgłoszeń może zostać rozwiązanych bez konieczności wizyty na miejscu, co minimalizuje przestoje i zwiększa dostępność systemu.
Lintegra – dostawca kompletnych linii pakujących
Realizacja projektu obejmuje pełen zakres prac integratorskich – od indywidualnego opracowania koncepcji, przygotowania i omówienia z klientem layoutu powstałego na bazie przeprowadzonych prac przedprojektowych, przez montaż i uruchomienie systemu, aż po integrację IT z systemami nadrzędnymi Klienta. Odpowiadamy za kompleksową koordynację dostawy, wymianę danych z infrastrukturą zakładową oraz zapewnienie pełnej kompatybilności technologicznej. W ramach opracowania analizujemy również zużycie mediów (energia elektryczna, sprężone powietrze) oraz szacujemy roczne koszty utrzymania linii, dostarczając Klientowi transparentne dane do planowania operacyjnego i finansowego.
Jeśli poszukują Państwo partnera, który przejmie odpowiedzialność za projekt od koncepcji po stabilną produkcję – zapraszamy do kontaktu. Porozmawiajmy o tym, jak zoptymalizować Państwa proces paletyzacji i zwiększyć wydajność zakładu już dziś.
Avon Garwolin – to największa i najbardziej zaawansowana technologicznie fabryka kosmetyków Avon na świecie. Innowacyjny kompleks zatrudnia ponad 1000 pracowników.
Fabryka zaopatruje w kosmetyki klientów z około 50 krajów na 3 kontynentach.
Pakowanie i wysyłanie zamówień do konsultantek to bardzo ważna część fabryki. A my jesteśmy jesteśmy częścią tego procesu. https://www.avon.pl/