Przykład wdrożenia foliarki kapturowej
Powracający klienci to w przemyśle najcenniejszy dowód na niezawodność dostarczanych rozwiązań. Dla naszego wieloletniego partnera z branży przetwórstwa tworzyw sztucznych zrealizowaliśmy kolejne wdrożenie foliarki kapturowej, odpowiadające na specyficzne wymagania nowoczesnego magazynu.
Głównym wyzwaniem projektu była wysoka zmienność paletyzacji oraz zróżnicowana geometria ładunków. Zbudowaliśmy niezależne, w pełni zautomatyzowane stanowisko pakowania, które płynnie dostosowuje parametry naciągu i zabezpieczenia do zmiennych formatów towaru. Efekt to powtarzalna stabilność palet w transporcie i maksymalna ochrona produktów przed czynnikami zewnętrznymi.
Lachenmeier PowerFlex T1
Zaprojektowana przez nas linia została oparta na koncepcji wyspy technologicznej, co oznacza, że funkcjonuje jako samodzielne, w pełni zintegrowane stanowisko. W ramach realizacji dostarczyliśmy cztery przenośniki, które połączyliśmy z foliarką kapturową stretch hood Lachenmeier PowerFlex T1 o wydajności sięgającej 60 palet na godzinę. Takie podejście pozwoliło na stworzenie spójnego ciągu transportowo-pakującego, w którym wszystkie elementy współpracują ze sobą w sposób płynny i zautomatyzowany. Integracja przenośników z systemem pakowania umożliwia efektywne przemieszczanie palet pomiędzy kolejnymi etapami procesu bez konieczności ingerencji operatora, co znacząco zwiększa wydajność całej instalacji.
Foliowanie kapturowe
Jednym z największych wyzwań było dostosowanie technologii do specyfiki pakowanych produktów. Klient operuje zarówno standardowymi ładunkami o regularnych kształtach, jak i paletami o nieregularnych gabarytach, zawierającymi produkty o zróżnicowanych wymiarach. W odpowiedzi na te potrzeby zastosowaliśmy kombinację różnych metod pakowania, takich jak rękaw otwarty, rękaw zamknięty oraz dodatkowe wzmocnienie u podstawy palety. Takie rozwiązanie pozwala na optymalne dopasowanie sposobu zabezpieczenia do konkretnego typu ładunku, zwiększając stabilność oraz odporność na uszkodzenia w trakcie transportu i magazynowania.
Wyzwanie procesowe
Wdrożenie tego typu technologii wiąże się również z pewnymi wyzwaniami, które należy uwzględnić już na etapie projektowania. Jednym z nich jest odpowiednie zabezpieczenie produktów od góry – szczególnie w przypadku ładunków nieregularnych lub wrażliwych na czynniki zewnętrzne. Kolejnym aspektem są niepełne palety, które mogą wpływać na stabilność pakowania i wymagają zastosowania dodatkowych rozwiązań wzmacniających. Istotne jest także właściwe dobranie parametrów procesu do różnorodnych typów produktów, aby zapewnić zarówno bezpieczeństwo, jak i optymalizację zużycia materiałów.
Zwiększenie efektywności operacyjnej magazynu
Zrealizowane wdrożenie pokazuje, że odpowiednio zaprojektowana i zintegrowana foliarka kapturowa może znacząco zwiększyć efektywność operacyjną magazynu, jednocześnie podnosząc poziom zabezpieczenia produktów.
Lintegra to sprawdzony partner w projektowaniu oraz integracji automatyzacji pakowania oraz paletyzacji.
Zapraszamy do kontaktu biuro@linterga.pl
Automatyzacja transportu na liniach produkcyjnych
Ciągłość procesów: Roboty mobilne pracują w trybie całodobowym (24/7), co eliminuje przestoje na końcu linii produkcyjnej i zapewnia maksymalną przepustowość systemu.
Elastyczność: Wdrożenie autonomicznych wózków AMR nie wymaga przebudowy hali, ponieważ cyfrowe mapowanie przestrzeni pozwala na szybką zmianę tras z poziomu oprogramowania.
Bezpieczeństwo: Zaawansowane skanery laserowe i systemy wizyjne umożliwiają natychmiastowe wykrywanie przeszkód, co eliminuje ryzyko kolizji oraz uszkodzeń ładunku.
Optymalizacja kosztów: Przejęcie rutynowego transportu palet przez roboty pozwala oddelegować pracowników do bardziej złożonych zadań i generuje szybki zwrot z inwestycji.
Kontrola danych: Pełna integracja floty AMR z systemami klasy WMS/ERP pozwala na śledzenie partii towaru w czasie rzeczywistym i eliminuje błędy w ewidencji magazynowej.
Lintegra specjalizuje się w projektowaniu i wdrażaniu zaawansowanych systemów automatyki przemysłowej, ze szczególnym uwzględnieniem transportu wewnętrznego i paletyzacji. Firma integruje linie produkcyjne, tworząc wydajne i bezpieczne rozwiązania dopasowane do potrzeb zakładów przemysłowych. Dzięki doświadczeniu w realizacji złożonych projektów Lintegra łączy technologię, inżynierię i optymalizację procesów, zwiększając efektywność oraz niezawodność produkcji.